壓鑄（zhù）模具製造流程是怎（zěn）樣的？壓（yā）鑄（zhù）模具要求高可靠性和（hé）長壽命，與壓鑄機、壓鑄工藝有機結合為一個有效的鑄件生產係統，優化壓鑄模具設計、提高工藝水平，為壓鑄生產提供（gòng）可靠保證，是壓鑄模具設（shè）計（jì）所追求的方向。
壓鑄（zhù）模具結構通常壓鑄模具的基本結構包含：融杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽（chōu）芯機構（gòu）、推出（chū）機構以及熱平衡係統等。
壓鑄模具設計開發製作流程：
1、運用快速原（yuán）型技術和三維（wéi）軟（ruǎn）件建立合理的鑄件造型，初（chū）步確定分型（xíng）麵、澆注係統位置和模具（jù）熱平衡係統。 按照要（yào）求把二維鑄件圖轉化為（wéi）三維實體數據，根（gēn）據鑄件的複（fù）雜程度（dù）和壁厚情況確定合理的收縮（suō）率（一（yī）般取0.05%～0.06%），確定好分型麵的位置 和（hé）形狀，並根據壓鑄機的數據選定壓（yā）射衝頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓（yā）鑄件進（jìn）行合理布局，然後對澆注係統、排溢係統進行三維造（zào）型。
2、進行流場、溫度場模擬，進一步優化模具澆（jiāo）注係統和模具熱平衡係統。把鑄件、澆注係統和排溢係統的數據進行處理以後，輸入壓鑄工（gōng）藝參數、合金的物理（lǐ）參數（shù）等邊界條件數據，用模擬軟件可以模擬合金（jīn）的充型過程及液態合（hé）金 在模具型腔內部的走（zǒu）向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優化澆注係統並確定模具冷卻點（diǎn）的位置。
模擬的結果以（yǐ）圖片和影像（xiàng）的形（xíng）式表達整個充型過 程中液態（tài）合金的走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找出可能產生缺陷的部位。在（zài）後續的設計中（zhōng）通過更改內澆口的位置、走向及增設集渣包等措施來改善充（chōng）填 效果，預防並消除（chú）鑄造缺（quē）陷的產生。
3、根據3D模型進行模（mó）具總體結構設計。模（mó）擬過程進行的同時我（wǒ）們可以進行模具總（zǒng）布置設計，具體包括以下幾個方麵：
（1）根據壓鑄機數據進行（háng）模具的總布置設計。
在總布置設計中確定壓射位置及衝頭直徑是首（shǒu）要任務。壓射位置的確定要保證（zhèng）壓鑄件位於（yú）壓鑄機型板的中心位置，而且（qiě）壓鑄機的四根拉杆不能與抽芯機構互 相（xiàng）幹涉（shè），壓射位置關係到壓鑄件能否順（shùn）利地從型腔中頂出；衝（chōng）頭直徑則直接影響壓射比的大小（xiǎo），並由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此（cǐ）確定好這兩個參數 是我們（men）設計開始的第一步（bù）。
（2）設（shè）計（jì）成形鑲塊、型芯。
主要考慮成形鑲（xiāng）塊的強（qiáng）度、剛度，封料麵的尺寸、鑲塊之間的拚接、推杆和冷卻點的布置等，這些元素（sù）的合理搭配是保證模具壽命（mìng）的（de）基本要求。對於大型模 具來說尤其要考慮易損部位的鑲拚和封（fēng）料麵的配合方式，這（zhè）是防止模具早期損壞和壓鑄（zhù）過程中跑鋁的關（guān）鍵，也是大模具排氣（qì）及模具加工（gōng）工藝（yì）性的需要。圖（tú）4所（suǒ）示模具 成形（xíng）部分（fèn）采用10塊模塊（kuài）鑲拚（pīn）結構。
（3）設計模架與抽芯機構。
中小型壓鑄模具可以直接（jiē）選用標準模架，大型模具必須對模架的剛（gāng）度、強度進行計算，防止壓鑄（zhù）過程中（zhōng）因模架彈性變形而影響（xiǎng）壓鑄件的尺寸精度。抽芯（xīn）機構 設計的關鍵是（shì）把握活動（dòng）元件間的配合間（jiān）隙和元件間的定位（wèi）。考慮模架工作過程中（zhōng）受熱膨脹對滑動（dòng）間隙（xì）的影響，大（dà）型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成 形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根（gēn）據模（mó）具的大小及受熱情況選用（yòng）。成形滑塊與滑塊座之間（jiān）采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是（shì）設（shè）計的重點，這個因素 直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠（kào）性，優良的潤滑係（xì）統是提高壓鑄勞動生產（chǎn）率的重要環節。
（4）加熱與冷（lěng）卻通道的布置及熱平衡元件的選用。
由於高溫液體在高壓下高速進入模具型腔，帶給模具鑲塊大量的熱量，如何（hé）帶走這些熱量是設計模具時必須考慮的問（wèn）題（tí），特別是大型壓鑄模具，熱平衡係（xì）統 直接（jiē）影響著壓鑄件的尺寸（cùn）和內部質量。快速安裝及準確控製流量是現代模具熱平衡係統的發（fā）展趨（qū）勢，隨著現代加工業的（de）發展（zhǎn），熱平衡元件的選用趨向於直接選用的設（shè） 計（jì）模式（shì），即元件製造公司直接提供元件的二維和三（sān）維數據，設計者隨用隨選，既能保證元（yuán）件的質量還能縮短設（shè）計周期。
（5）設計推出機構。
推出機構（gòu）可分為機械推出（chū）和液壓推（tuī）出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構實現（xiàn）推出動作（zuò），液壓推出（chū）是利用模具（jù）自身（shēn）配備的液壓缸實（shí）現（xiàn）推出動作。 設計推出機構的關鍵是盡量使推出合力的中心與（yǔ）脫（tuō）型合力（lì）的中心同心，這就要求推（tuī）出機構要具有良好的推出導向性、剛性及（jí）可靠的工作穩定性。對於大型模具來說推 出機（jī）構的重量都比較大，推出機構的元件與型框間容易因（yīn）為模具自重而使推杆偏（piān）斜，使之出（chū）現推出卡滯現象，同時（shí）模具受熱膨脹（zhàng）對推出機（jī）構的影響也（yě）特別大，因此推 出元件與模框間的定位及推板導柱的固定位置是及其重要的，這些模（mó）具（jù）的推板導柱一般要固（gù）定在把模板（bǎn）上（shàng），把（bǎ）模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方（fāng）鍵定位，這 樣可以最大限度地（dì）消除熱膨脹對推出機構的影響，必要時還可以采用滾動軸承和導（dǎo）板來支撐推出元件，同時在設計推出機構時要注意元件間的潤滑。北美地區模具設 計者通常在動模框的背麵增加一塊專門（mén）的潤滑推杆的油脂板，加強對（duì）推出元件（jiàn）的潤滑。動模框底部增加潤滑油板，有油道與推杆過孔相通，工（gōng）作時加注 潤滑油，可以潤滑推出機（jī）構，防止卡滯。
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